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SUSCRIBITEDentro de una de las plantas emblemáticas de la provincia -la fábrica de juntas de tapas de cilindro- hay un mundo sorprendente de tecnología y robótica.
La fábrica autopartista es una de las plantas industriales mas grandes de la provincia.
Al cruzar alguno de los portones del enorme edificio ubicado en la entrada al departamento de 9 de Julio, a la vera de la Ruta Nacional 20; se abre ante la vista una actividad frenética de personas y maquinas. Varios robots gigantes conviven a diario con los empleados de una de las plantas industriales más grande de San Juan: la fábrica de juntas de tapas de cilindro y retenes.
En una nave ubicada en un pedio de 40 hectáreas se ubica “la cocina” donde la empresa Taranto, de capitales nacionales, fabrica desde cero todas las autopartes para la industria automotriz del mercado interno y externo. Y presenciar esta actividad es fascinante: por donde se mire hay trabajadores en alianza perfecta con brazos robóticos que cortan, estampan con láser, sellan y transportan objetos.
La planta sanjuanina opera con niveles de tecnología comparables a los centros productivos más avanzados del país y utiliza la innovación y la robótica para agilizar sus procesos y facilitar el trabajo diario de sus trabajadores.
Aquella mañana de diciembre en que el equipo periodístico de Tiempo de San Juan realizó un recorrido exclusivo por la fábrica, tal vez fue una jornada más para los 200 empleados que a diario transitan esas instalaciones. Pero resulta sorprendente para quienes la presencian por primera vez.
En un sector central, está la “cuna” de las juntas duras. Se las llama así porque llevan acero dentro: se fabrican las juntas de tapa de cilindro y las juntas de salida de escape, entre otras.
Allí se puede ver un conjunto de tres máquinas con brazos y sensores, manejadas por un solo operario. El hombre carga esqueletos de las futuras juntas que son “chupados” sucesivamente por cada una de las tres estaciones, para moldear lo que será el producto final.
“La máquinas cortan y pegan sin parar, y trabajan solas mientras no se encuentren con ningún impedimento”, explica Norberto Taranto, el fundador del gigante autopartista, quien acompañó en la recorrida.
En la nave convive tecnología de varios orígenes. La máquina más vieja es argentina y funciona junto a otras americanas de mayor desarrollo. Todas las que están sobre el costado norte de la planta son de Taiwán. Avanzando por el sector, se puede ver en acción a un brazo robótico chino junto a otros pistones neumáticos alemanes.
En otro extremo de la planta se producen todas las juntas blandas, que son de caucho, de papel u otros materiales. Cerca de allí, el trabajo de armar los kits de juntas de motor es tarea de trabajadores humanos.
A un costado, una cinta gigante que asciende hacia arriba se abre paso por la pared a la altura del techo. Es la encargada de llevar los restos de acero a un contenedor de basura ubicado en el exterior. Esa basura es vendida luego a Acindar para que los recupere.
Los materiales que se usan: el acero es el principal y se compra a Acindar. también se usa goma que la provee Ternium y caucho que viene de Pampa Energía. También se importa “material base” de India, de Estados Unidos y de Alemania, porque no se produce en el país.
Es la hora del refrigerio y la mayoría de los empleados están en las instalaciones del comedor a varios metros de distancia. Pero dentro de la fábrica el trabajo se detiene. En el extremo sur una maquina gigante trabaja sola: es la que hace las juntas de salida de escape y las regula. A simple vista se ve una matriz que tiene dos bocas y salen expulsadas las juntas por un soplido de aire que produce un pistón neumático. Otra máquina con un láser las va imprimiendo a las juntas el nombre del auto el que están destinadas.
Algunos materiales necesitan cocinarse a 140 grados de temperatura por 40 minutos. Entonces, una cinta los lleva a un horno que está ubicado en el exterior de la nave, para mayor seguridad.
En un segundo sector se fabrica el Ferro Flex, el material base de una junta de tapa de cilindro. Y se hace íntegramente en la planta sanjuanina, a partir de la materia prima que llega de Ternium, Siderar. Otro material base semejante a una hojalata llega de Estados Unidos, Alemania y actualmente de la India. En la elección del origen manda el precio.
El tercer sector esta destinado a fabricar retenes, juntas de caucho y juntas blandas.
Este despliegue de tecnología tiene sus frutos: en la fábrica se producen 140.000 juntas de tapas de cilindro por mes. Eso quiere decir que se hacen unas 7 mil juntas diarias, todos los días del año. El 50% de esa producción va a Brasil, y algo a Alemania. El resto queda en el mercado interno.