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SUSCRIBITESe trata de los monopostes solares que darán vida a la primera ruta sustentable del país, cuya construcción avanza a paso firme en un taller de la provincia.
Cómo se arman las estructuras gigantes que serán instaladas en la Avenida de Circunvalación para dotarla de energía solar.
Fabricados con caños que pesan 638 kilos, de 6,20 metros de largo y 40 cm de diámetro para sostener la parrilla que le dará a toda la estructura un peso de 1.400 kilos, definitivamente, los monopostes que serán instalados en la Avenida de Circunvalación para brindar servicio de energía solar a sus luminarias y transformar al espacio en la primera ruta sustentable del país, llamarán la atención.
Para su construcción, desde mayo pasado una empresa sanjuanina avanza con la creación de las estructuras que serán la base de un nuevo sistema de alumbrado público de la Avenida alimentado por energía limpia.
Según detallaron desde el Ministerio de Infraestructura, la historia de cada monoposte comienza con la llegada de los caños de acero, importados desde China, que son la columna vertebral de estas piezas y que, con un espesor de 9,6 mm en sus paredes, cada uno está calculado para resistir no solo el peso propio, sino también las exigencias de viento y sismo propias de nuestra región.
Por estos días, las tareas se desarrollan en un gran galpón industrial, donde cada rincón vibra con el movimiento de producción. Allí, doce trabajadores locales le dan forma a estas imponentes estructuras, que combinan ingeniería de precisión, materiales de alto rendimiento y procesos de calidad controlada.
En la planta, los caños son cortados con maquinaria de alta precisión, y en una sección específica se les sueldan bridas (anillos metálicos con orificios que permiten atornillar y fijar firmemente una pieza a otra) y cartelas (refuerzos triangulares que estabilizan la unión entre el caño y su base, dándole mayor rigidez). Al mismo tiempo, en otro sector del galpón, se construyen las parrillas metálicas que irán en la parte superior de cada columna. Estas estructuras, también imponentes, miden 6 x 6 metros y están fabricadas de mpdp tal que cuando se instalen queden inclinadas a 30° hacia el norte y estén preparadas para sostener 10 paneles solares, cada uno de unos 23 kilos.
El movimiento dentro del galpón es constante y coordinado: cada estructura, por su tamaño y peso, debe ser trasladada por un puente grúa, lo que habla del nivel de complejidad que implica este proceso.
"Cada elemento fue diseñado con exactitud, cortado con pantógrafo computarizado, y supervisado bajo estrictos controles de calidad, incluyendo ensayos de tinta penetrante (una técnica que permite detectar fisuras invisibles a simple vista: se aplica un líquido especial sobre la soldadura y, si hay grietas, la tinta se filtra y las marca claramente)", afirmaron desde el organismo provincial.
Para garantizar durabilidad, cada monoposte es protegido con dos capas de pintura antióxido, más una mano final de recubrimiento de alta resistencia al sol, al viento y a la lluvia. La limpieza del área de trabajo es constante, y cada paso está pensado para evitar desvíos en un proceso que no admite errores.
La instalación en el terreno también tendrán su complejidad: los monopostes se fijarán sobre dados de hormigón de 2 x 2 metros, enterrados a 2 metros de profundidad, mediante un sistema de bridas inferiores con 14 perforaciones, que se alinearán con pernos de anclaje embebidos en el hormigón. Los pernos quedarán enterrados a un metro de profundidad. Luego, cada brida se asegura con tuercas especiales, garantizando la verticalidad y estabilidad estructural de cada poste. Este tipo de anclaje es fundamental para resistir cargas de viento y sismo, y permite que la estructura quede firmemente integrada al suelo. Una vez montados, alcanzarán una altura visible que varía entre 5,5 y 7,5 metros, según la topografía del lugar.
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